冷冻盐水缓蚀剂的选择必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素进行选择,应选用无毒害作用、气味小、性能稳定、水溶性及均匀性好的,并且用量越少越好。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98%以上,并且不发生氢脆、点蚀及其他局部腐蚀现象。在处理时，大致有以下两种工艺：
  一、碱煮工艺控制碱煮分新炉碱煮和在用锅炉碱煮,应根据锅炉的锈蚀和结构程度选用碱煮药剂,确定配制药剂的浓度和碱煮时间。煮炉期间应定期化验监督,当药液浓度不足时,应及时补充加药。碱煮结束后,缓慢降压换水,待水温降至70以下时,排水、冲洗清洗、检查碱煮效果。
  二、酸洗工艺控制
  1、酸洗液浓度 
  根据《低压锅炉化学清洗规则》,盐酸一般控制在不超过10%,氢氟酸最高不超过3%,与盐酸配用的氢氟酸1%,氟化物0.5%,酸洗液浓度高,反应速度快,除盐效果好,但药剂用量大,腐蚀速度也相对较大。
  2、酸洗温度
  酸洗温度一般控制在55󰀁以下,最高不得超过65,温度高,化学反应快,清洗时间短,但缓冲剂易分解。酸洗期间,严禁采用炉膛点火方式加热酸液,以免产生局部过热,缓蚀剂分解降低缓蚀效率而产生腐蚀。
  3、冷冻盐水缓蚀剂 
  对加有缓蚀剂的酸洗液不应直接用蒸汽加热器或电加热器直接加温,以免加热器附近温度高,使缓蚀剂分解,降低缓蚀效率。选用合适的缓蚀剂其浓度和适应性应根据产品说明和试验结果加一定余量而定,均匀添加在酸液中。
  4、清洗之前
  锅筒、酸洗箱内要悬挂腐蚀试片,试片材质应与锅炉材质一致。
  5、酸洗时
  锅炉炉管内酸洗液的流速应维持在0.2~0.5m/s范围内,最高不大于1m/s,流速越快,易造成金属表面的冲刷腐蚀。按照󰀁低压锅炉化学清洗规则,酸洗液中Fe3+浓度应控制在500mg/l以下。Fe3+浓度越高,越易造成锅炉金属的腐蚀。
  6、酸洗时间
  酸洗时间一般不超过12h,这主要是从锅炉金属腐蚀这方面来考虑的,酸洗时间长,一是缓蚀剂易失效,二是会引起锅炉金属集氧,发生氢脆。在实际操作中,一般清洗时间6~8h就可以了。如果锅炉运行时间较长水垢组成复杂、水垢太厚,就要延长清洗时间。
  7、酸洗结束后
  用清水将酸液顶出(或采取漂洗时,每隔30min需测定一次漂洗液的酸浓度、pH值和含铁量),尽量避免空气进入,引起金属表面氧化锈蚀(锅炉酸洗后,金属表面呈活化状态,极易腐蚀),清洗至排水pH=4~5为止。小型锅炉󰀁4t/h可以不采取漂洗步骤,清洗后废液应用碱液或石灰处理后排酸。
  8、钝化工艺控制
  钝化的目的是使酸洗后处于活化状态的锅炉金属表面生成保护膜,使其在运行中不发生或减少腐蚀,保证锅炉安全运行。锅炉的钝化主要控制钝化药剂的选用和用量、浓度的确定,控制钝化温度和钝化时间。锅炉钝化常用药剂为NaOH和Na3PO4.12H2O,浓度为(1~2)%Na3PO4.12H2O,二次锈蚀轻的取低浓度,用NaOH调整pH=11~12,pH值偏低,钝化膜不能形成,pH值偏高,钝化膜亦会被溶解.钝化期间应加强化学监督,保证钝化液浓度。一般采用小于工作压力带压钝化,取1/2额定工作压力,钝化温度以80~90为宜,保证钝化时间应维持16h以上。时间短,钝化膜不能完全形成和稳定。
  常州市江旭化工科技有限公司是一家专业从事循环水处理、设备清洗、盐水缓蚀剂等产品的研发、销售、技术及服务工程。公司机构管理完善,行政、技术、财会管理等系统组织严密,工程管理技术人员分工合作,团结奋进。公司服务团队伍经过多年的磨练,缓蚀剂制备专业知识底蕴深厚,工业设备清洗施工经验丰富。